رشد واقعی صنعتی هر کشوری به تولید انواع فولاد مخصوص در آن کشور وابسته است.

برای بزرگنمایی تصویر بر روی آن کلیک کنید.

معدن و توسعه: تولید جهانی فولاد خام دنیا در سال 2009 نسبت به سال 2008 کاهش شدیدی یافته و از 1327 میلیون تن به حدود 1229 میلیون تن رسیده بود. از اوایل سال 2010 با توجه به بهبود شرایط اقتصاد جهانی، تولید فولاد دنیا هم برخلاف کاهش 38/7 درصدی تولید فولاد در سال 2009 نسبت به سال 2008، رشد زیادی را تجربه کرد و به حدود 1414 میلیون تن رسیده است. به عبارت دیگر رشد تولید فولاد دنیا در سال 2010 نسبت به سال 2009 حدود 05/15 درصد شد و دنیا در این سال شاهد بیشترین مقدار تولید فولاد از 100 سال گذشته تا 2010 بوده است.[1و 2] 

مقدار واقعی تولید فولاد خام ایران و دنیا را برحسب مناطق مختلف از سال 2000 تا 2011 نشان می‌دهد. همان‌طور که ذکر شد به علت شروع بحران اقتصاد جهانی در اواسط سال 2008 روند تولید فولاد دنیا و کشورهای مختلف نیز از این بحران متاثر شدند. کشورهایی که بنا به عللی مزیت‌های نسبی برای افزایش تولید کمی فولاد دارند، مانند چین 5/28، هند 3/26، ایران 8/23، میانگین کل دنیا 2/11 درصد رشد مثبت در سال 2011 نسبت به سال 2007 داشته‌اند. در صورتی که در همین مدت کشورهای عضو اتحادیه اروپا 5/18، آمریکای شمالی 12، ژاپن 1/11 و کشورهای کمونیستی سابق 7/9 درصد رشد منفی داشته‌اند.[2 و 3] 
شکل 1 – میزان تولید فولاد خام مناطق مختلف جهان از سال 2000 تا 2010 بر حسب میلیون تن[4-1] 
همان‌طوری که در شکل 2 مشاهده می‌کنیم حدود 6/82 درصد فولاد خام تولیدی ایران درسال 2011 با استفاده از آهن اسفنجی تولید ایران و ذوب آن در کوره‌های قوس الکتریکی به فولاد تبدیل شدند. حدود 4/17 درصد فولاد خام تولیدی ایران در سال 2011 پس از تولید آهن خام مذاب و با دمش اکسیژن در کنورتور تولید شده و برای تولید آهن خام مذاب مورد نیاز کنورتورهای ذوب آهن اصفهان در 10 سال اخیر تقریبا هر ساله حدود 50 درصد کک وارداتی و 50 درصد کک تولیدی ایران استفاده شده است. به عبارت دیگر از دید مواد اولیه روش تولید کوره بلند به اضافه کنورتور در ایران فاقد مزیت نسبی بوده و هر ساله مقادیر زیادی کک با زغا‌ل‌سنگ وارد می‌شود. وابستگی تولید فولاد خام با آهن اسفنجی و ذوب آن در کوره قوس الکتریکی خیلی کمتر از وابستگی تولید آهن خام در کوره بلند و تبدیل آن به فولاد در کنورتور به ازای تن تولید است.[5 و 6] 
بعد از جنگ جهانی دوم علاوه بر این‌که تقریبا هر ساله تولید کمی فولاد خام دنیا افزایش یافت و از حدود 200 میلیون تن در سال 1950 به حدود 1517 میلیون تن در سال 2011 رسیده است، کشورهای صنعتی دنیا برای افزایش صادرات صنعتی خود رقابت کیفی را در تولید فولاد شروع کرده‌اند و هر یک تحقیقات پرهزینه مستمری در این ارتباط انجام دادند و از 30 سال قبل این کشورها کوشش کردند به جای افزایش کمی تولید فولاد خام نسبت به تولید محصولات فولادی با کیفیت بهتر برای کاربردهای خاص اقدام کنند. در این ارتباط نیز موفقیت‌های زیادی کسب کرده‌اند و فاصله تکنولوژی تولید فولاد خود را با کشورهای در حال توسعه افزایش دادند. 

علاوه بر ابداع و گسترش استفاده از تکنولوژی متالورژی ثانویه برای افزایش خواص کاربردی انواع فولاد تولیدی در صنایع مختلف، متخصصان کشورهای صنعتی دنیا به مرور در 50 سال اخیر به ابتکارات زیادی دست زدند که به‌عنوان نمونه روند تولید انواع فولاد آلمان از سال 1980 تا 2011 در شکل 3 آورده شده است. همان‌طوری که مشاهده می‌شود تولید انواع فولاد آلمان در سال 1980 حدود 8/43 و در سال 2011 حدود 3/44 میلیون تن بود. به عبارت دیگر رشد کمی تولید انواع فولاد آلمان در این مدت حدود 1/1 درصد بود. در صورتی که تولید انواع فولاد مخصوص (آلیاژی) آلمان در سال 1980 حدود 8/5 و در سال 2011 حدود 10 میلیون تن شد. به عبارت دیگر تولید انواع فولاد آلیاژی آلمان در این مدت حدود 5/72 درصد رشد داشته است [7] 

نمودار شماره 4 روند تولید فولاد کربنی، ضدزنگ و سایر فولادهای آلیاژی دنیا را از سال 2005 تا 2010 نشان می‌دهد. چنانچه تولید فولاد ضدزنگ مناطق مختلف دنیا را که در نمودار 5 آورده شده، بررسی و مشاهده می‌کنیم که فولاد خام ضدزنگ عمدتا در کشورهایی که ذخایر کافی عناصر آلیاژی مورد نیاز برای تولید این نوع فولادها و یا امکان خرید این نوع فلزات (کروم، نیکل، منگنز و...) را دارند تولید می‌شوند[9] مصرف سرانه محصولات ساخته شده، از این نوع فولادها در نمودار 6 آورده شده است. همان‌طوری‌ که مشاهده می‌شود مصرف سرانه فولاد ضدزنگ مانند سایر فولادهای آلیاژی در کشورهای صنعتی اروپا و آمریکا خیلی بیشتر از میانگین مصرف دنیا است. چین به مرور کوشش کرده تا همراه با افزایش سرسام‌آور تدریجی فولاد خود از سال 2000 نسبت به افزایش تولید فولاد خام ضدزنگ نیز اقدام کند. امروزه مصرف سرانه ظاهری فولاد ضدزنگ چین با مصرف واقعی این نوع فولادها در کشورهای صنعتی اروپا تفاوت چندانی ندارد. 10 کشور عمده تولیدکننده فولاد ضدزنگ دنیا عبارتند از: هلند، آلمان، اسپانیا، چین، کره‌جنوبی، فنلاند، آمریکا، ژاپن و تایوان [10] 

چنانچه به ذخایر جهانی کانی‌های کروم و نیکل (که برای تولید فولاد ضدزنگ عمدتا این 2 عنصر مورد نیاز هستند) را مورد تجزیه و تحلیل قرار دهیم می‌توان گفت که هیچ یک از 10 تولیدکننده عمده فولادهای ضدزنگ ذخایر زیادی از کروم ندارند. در ارتباط با ذخایر نیکل فقط آمریکا و چین ذخایر نسبتا زیادی از کانی‌های نیکل دارند. به عبارت دیگر کشورهای اروپایی، ژاپن، کره‌جنوبی، تایوان و... از نظر مواد اولیه برای تولید انواع فولاد ضدزنگ فاقد مزیت خدادادی هستند.[10] 

کوبا تقریبا از نظر ذخایر نیکل پنجمین کشور دنیا و از نظر میزان استخراج کانی‌های نیکل در سال 2011 نهمین کشور دنیا بود، اما بنا به عللی مصرف سرانه کل فولاد کوبا در سال 2011 از 40 کیلوگرم بیشتر نبوده است.[10] 

متخصصان متالورژی دنیا به مرور دریافتند که خواص کاربردی مورد نظر در انواع فولادهای آلیاژی علاوه بر تنظیم درصد عناصر آلیاژی در تولید آنها، میزان و نحوه پراکندگی انواع ناخالصی‌ها هم بسیار موثر هستند، لذا از روش‌های مختلف سیستم خلاء را بخصوص برای کاهش ناخالصی‌ها و گازهای محلول در فولاد جامد، مانند اکسیژن، هیدروژن، ازت و... در کارخانه‌های تولید فولاد تکامل داده شده استفاده کردند.[8] 

برای بزرگنمایی تصویر بر روی آن کلیک کنید.

ذوب مجدد فولاد Electroslag Remelting Furnaces(ESR) 

متخصصان متالورژی از صد سال قبل می‌دانستند که خواص مکانیکی انواع مارک‌های فولاد علاوه بر آنالیز شیمیائی، کاهش ناخالصی‌ها و گازهای محلول در فولاد مذاب به نوع کریستال‌های به‌وجود آمده از مذاب و جهت رشد کریستال‌ها هم بستگی دارد.[12] 

از ایده اولیه بهره‌برداری از تکنولوژی ذوب مجدد Electroslag Remelting Furnaces(ESR) برای تولید فولاد تمیز در سال 1905 در آلمان به صورت محدود شروع به استفاده شده است.[13] 

عملا بهره‌برداری انبوه از تکنولوژی در دست تکامل ذوب مجدد (ESR) از سال 1960 برای تولید شمش‌های خاص و تمیز فولادی در ابعاد کوچک و در کشورهای پیشرفته صنعتی شروع شد.[13] 

به مرور فاکتورهای مختلف فنی موثر در تنوع فیزیکی فرم شمش‌های تولیدی به روش ذوب مجدد (که سطح مقاطع آنها به‌صورت مدور، مربع و یا مربع مستطیل باشد) برحسب نیاز کاربردی شمش‌های تولیدی تکامل نسبی یافته است و کشورهای پیشرفته صنعتی امروزه قادر به تولید یک شمش به وزن حدود 165 تن به روش ذوب مجدد و به‌صورت انبوه هستند. 

در شکل شماتیکی 7 اجزا قسمت‌های مختلف فرآیند تولید شمش‌های فولادی با استفاده از ذوب مجدد نشان داده شده است. 

1. تجهیزات نگهدارنده الکترودها 
2. الکترود فولادی ذوب شونده 
3. قالب دو جداره که با آب خنک می‌شود 
4. سرباره مذاب مصنوعی 
5. فولاد مذاب به وجود آمده 
6. پوشش نازک از سرباره روی شمش جامد شده 
7. هوای ما بین شمش و قالب 
8. شمش جامد شده 
9. جداکننده عایق 
10. ورق کف خنک شده با آب 
11. اتصال انرژی الکتریکی 

XL مقاومت استفاده از منبع تغذیه انرژی برقی inductive resistance pf the power supply 

RL مقاومت موثر از منبع تغذیه انرژی برقی effective resistance of the power supply 

RS مقاومت موثر حمام سرباره مذاب effective resistance of the slag bath 

همان‌طوری که در شکل 7 دیده می‌شود در اثر گرم شدن نوک الکترود فولادی که وارد حمام سرباره شده، بتدریج قطره قطره الکترود فولادی ذوب می‌شود. قطرات ذوب شده از الکترود فولادی وارد سرباره مصنوعی می‌‌شود. حرارت سرباره مصنوعی برحسب مورد تا حدود 200 درجه سانتیگراد بیشتر از حرارت قطرات مذاب به‌وجود آمده از الکترود فولادی است. ترکیبات سرباره مصنوعی بر حسب مورد با استفاده از نمودار سه تایی CaF2 , Al2O3 , Cao و (شکل 8 )و با در نظر گرفتن سایر فاکتورهای کاربردی برای تولید شمش از ذوب مجدد با افزودن مقادیر مشخصی از عناصر Bao , Tio2 , Zro2 , SIO2 , Mgo , Mno می‌توان تنظیم کرد.[13] 

تجهیزات قسمتی از سیستم ذوب مجدد فولاد در شکل 9 که طبق طرح ‌باید چندین سال پیش با استفاده ازتکنولوژی ذوب مجدد در ایران به تولیدانواع فولادهای مخصوص وآلیاژی[از قبیل انواع فولاد تندبر، انواع فولادهای ابزار، انواع فولادهای ابزار گرم کار (برای تولید قالب‌ها، شکل‌دهی، اکستروژن لوله، قالب برای صنایع پلاستیک و غیره)، انواع فولادهای ابزار کار سرد (غلتک‌های سرد، ابزار کشش، ابزار اکستروژن، ابزار برشی با قابلیت کارآیی بالا، ابزار اندازه‌گیری، ابزار پرس، ابزار سوراخکاری و غیره)، فولادهای قالب پلاستیک، فولادهای زنگ نزن X10Cr13, B6 (کاربرد در ماشین‌های صنایع غذایی، اتصالات بویلرها، اتصالات آب، ماشین ابزار مهندسی، تجهیزات پزشکی، تجهیزات تولید کاغذ، تجهیزات پیشرفته نساجی، تجهیزات آهنگری دوار و فولادهای قالب)، فولاد ضدزنگ آستنیتی X5CrNi18 10, B8 (کاربرد در صنایع خودروسازی، صنایع تولید لوازم خانگی، تجهیزات بهداشتی و غیره)] مبادرت می‌کرد، متاسفانه هنوز به تولید نرسیده است. برای این‌که به اهمیت راه‌اندازی هرچه زودتر این تجهیزات پیشرفته بخصوص در شرایط فعلی که کشورهای تولیدکننده این محصولات به عنوان تحریم از فروش این نوع فولادها به ایران برخلاف فروش فولادهای کم ارزش ساختمانی که با وجود کاهش زیاد واردات فولاد (در سال‌های 2010 و 2011 نسبت به 2007)، در سال 2011 حدود 4/8 میلیون تن از انواع فولاد کم ارزش ساختمانی را با میل و رغبت به ما فروخته‌اند، اما از فروش مقادیر بسیارکم انواع فولاد ذکر شده فوق که با راه‌اندازی این خط تولید می‌توانستیم تولید کنیم، خودداری می‌کنند. صنایع مختلف کشور (از جمله تجهیزات نیروگاه‌ها، صنایع دفاع، صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، صنایع تولید ماشین‌های مکانیکی، صنایع هوافضا) به علت عدم راه‌اندازی این خط تولید هم‌اکنون در تنگنا قرار دارند. کارخانه ذوب مجدد فولاد در دست مونتاژ کشور برای تولید انواع شمش بسیار تمیز به طول 6 متر و به قطرهای 450 تا 1250 میلیمتر در 300 روز کاری و 3 شیفت در روز، سالانه می‌تواند حدود 6 هزار تن انواع فولادهای با ارزش بسیار زیاد فوق را تولید کند. انتظارات متخصصان صنایع مختلف ایران از مسئولان تراز اول کشور اکنون این است که با احتمام بیشتر این خط تولید تا شهریورماه 91 به امیدخدا راه‌اندازی شود.[14] 

متخصصان دانشگاه‌های تربیت مدرس، علم و صنعت و خواجه نصیرالدین طوسی تهران برای تربیت نیروی انسانی برای بهره‌برداری از تجهیزات فوق در سال‌های گذشته تحقیقات ارزنده کاربردی در اشل آزمایشگاهی برای تولید فولاد ضدزنگ 316L گرید پزشکی که باید بسیار تمیز، یکنواخت، درصد کربن ناچیز و مقاومت مکانیکی بالا برای ایمپلنت‌های مصرفی در بدن انسان دارند را تولید کردند و نتیجه این تحقیقات ارزنده را در سال 2009 در مجامع بین‌المللی منتشر کردند. مسلما برای بهره‌برداری از تجهیزات فوق به کمبود متخصص در کشور به امید خدا مواجه نیستیم.[15] 


نقش سرباره مصنوعی در ذوب مجدد 

قطرات ذوب شده از الکترود فولادی که وارد سرباره می‌‌شوند توسط سرباره تصفیه شده و ناخالصی‌های غیرفلزی موجود در قطرات فولاد مذاب توسط سرباره جذب می‌شوند. 

برای رعایت حفظ محیط زیست کوشش می‌شود تا آنجا که مقدور باشد در اجزای متشکله سرباره کمتر از CaF2 استفاده کرد. 

در نمودار ایزوترم سه تایی سرباره (شکل 8) مناطقی از آنالیز سرباره که بر حسب مورد بیشتر مورد استفاده قرار می‌گیرد، مشخص شدند. 


انتظارات فنی از سرباره مصنوعی مناسب برای ذوب مجدد 

1. سرباره باید قابلیت هدایت الکتریکی مناسب برای شروع ذوب داشته باشد. 

2. تغییرات شیمیایی سرباره در کل زمان تولید شمش باید کم باشد. 

3. سرباره با دارا بودن قابلیت مناسب هدایت برق سبب کاهش مصرف برق می‌شود. 

4. سرباره باید قابلیت کمتری برای جذب اکسیژن را داشته باشد. 

5. سرباره مصنوعی باید قابلیت حذف گوگرد زیادی را داشته باشد. 

6. سرباره باید قابلیت جذب کمتری برای گازها را داشته باشد. 

7. قیمت تمام شده سرباره نباید زیاد باشد. 


فرآیند تولید شمش با استفاده از تکنولوژی ذوب مجدد 

در اثر عبور جریان برق از داخل سرباره که مانند یک مقاومت عمل می‌کند، لذا سرباره را حداقل حدود 200 درجه سانتیگراد بیشتر از حرارت لازم برای ذوب الکترود فولادی گرم می‌‌کند. برحسب آنالیز فولاد مورد نظر حداکثر حرارت سرباره مذاب زیر 2000 درجه سانتیگراد می‌تواند باشد. 

انجماد تدریجی فولاد مذاب و بلوری شدن اولیه آن به گرمای فرآیند بستگی دارد. آنالیز فولاد موثر در ارتفاع (H) حمام مذاب بوده و به فاصله الکترودها (L) نیز وابسته است.[13] 

R = مقاومت الکتریکی، V = ولتاژ (پتانسیل)، F = سطح الکترود، I = شدت جریان 

= مقاومت مخصوص سرباره 

با افزایش ولتاژ و افزایش مساحت سطح الکترود فاصله الکترودها از سرباره بیشتر می‌شود. 

هرچه فاصله الکترودها L بیشتر باشد تقسیم گرما در سرباره یکنواخت‌تر بوده و ارتفاع حمام مذاب (H) کمتر خواهد بود. 

ترکیبات سرباره مصنوعی و مقاومت مخصوص آن تاثیرکمتری روی ارتفاع حمام مذاب دارند. بازده ذوب وقتی زیاد خواهد بود که ولتاژ زیاد، حرارت سرباره پایدار و ارتفاع حمام فولاد مذاب کم باشد. ازدیاد پتانسیل و کاهش شدت جریان، موثر در کاهش ارتفاع حمام مذاب هستند. 

جذب گوگرد از قطرات ذوب شده الکترود فولادی توسط سرباره مصنوعی زمانی زیاد خواهد بود که وجود یون‌های اکسیژن در سرباره زیاد باشد. برای جلوگیری از جذب اکسیژن توسط حمام فولاد مذاب پس از حذف اکسیژن توسط سرباره می‌توانیم عناصر اکسیژن‌زدا به فولاد مذاب اضافه کنیم. 

Al2O3 یا SIO2 به وجود آمده در اثر اضافه کردن عناصر اکسیژن‌زدا به ‌علت تفاوت وزن مخصوص و... از فولاد مذاب جذب سرباره می‌شوند. اندیس قلیایی سرباره موثر در حذف کربن، منگنز و سیلیس فولاد خواهد بود. 

وابستگی سوختن کربن، منگنز و سیلیس به اندیس قلیایی سرباره ذوب مجدد در شکل 10 دیده می‌شود. 

در تولید شمش فولاد با استفاده از تکنولوژی ذوب مجدد به ازای تن تولید به‌طور متوسط حدود 1200 کیلووات ساعت برق مصرف می‌شود. 


حذف گوگرد در ذوب مجدد 

گوگردموجوددرالکترود فولادی ذوب شونده که وارد سرباره مصنوعی می‌شود. با توجه به فرمول‌های زیر توسط سرباره جذب می‌شود.[13]: 

به عبارت دیگر جدا شدن گوگرد از قطعات الکترود فولادی ذوب شونده توسط سرباره مصنوعی زمانی بیشتر خواهد بود که یون‌های اکسیژن در سرباره بیشتر باشد. برای جذب اکسیژن موجود در حمام فولاد مذاب بتدریج عناصر اکسیژن‌زدا به حمام مذاب اضافه می‌کنند. 

برای کاهش اکسیژن محلول در شمش فولادی جامد شده به روش ذوب مجدد باید کوشش کرد هوا وارد قالب نشود، همچنین در اجزای متشکله سرباره مصنوعی استفاده شده نباید FeO و MnO وجود داشته باشند. علاوه بر این سطوح خارجی الکترود فولادی ذوب شونده نباید اکسیده شده باشد، همزمان با ذوب الکترود فولادی ذوب شونده عناصر اکسیژن‌زدا مانند Al و... وارد حمام مذاب می‌کنند. 

اگر تمام فاکتورهای موثر فنی در کنترل کیفیت شمش جامد را رعایت کنیم، در نهایت ناخالصی‌های موجود در الکترود ذوب شونده توسط سرباره جذب و شمش جامد شده فولادی خیلی تمیزتر از الکترود فولادی ذوب شونده و یکنواخت‌تر از آن تولید می‌شود. علاوه بر این فقط با تغییر فاکتورهای موثر در ایجاد کریستال‌های جامد و برای رشد آنها در قالب (دوجداره مسی خنک‌شونده ثابت یا متحرک) می‌توانیم خواص مکانیکی شمش فولادی جامد شده را در جهت خاصی افزایش دهیم. همان‌طوری که متخصصان دانشگاه‌های ایران در تحقیقات ذکر شده در صفحات قبل خود عمل کردند، چنانچه بتوانیم امکانات ایجاد خلأ در قسمت‌های موثر تولید شمش‌های ذوب مجدد ایجاد کنیم، قادر خواهیم بود بعضی از فولادهای خاصی را در خلأ به روش ذوب مجدد بخصوص با کاربردهای پزشکی تولید کرد. 

با استفاده از تجهیزات ذوب مجدد به شرح فوق نمی‌توانیم درصد اجزای متشکله آلیاژ فولاد ذوب شونده را به جز گوگرد، فسفر، اکسیژن، ازت و هیدروژن تغییر دهیم. بلکه فقط می‌توانیم ناخالصی‌ها، آخال‌های عناصر یاد شده را کاهش داده و با ایجاد یکنواختی زیاد و انجماد جهت‌دار خواص کاربردی شمش‌های تولیدی از ذوب مجدد را افزایش دهیم. 

امکان تغییر محدود آلیاژ الکترود فولادی ذوب شونده فقط در سیستم ذوب مجدد تحت فشار وجود دارد که در شکل شماتیکی 11 دیده می‌شود. با استفاده از تجهیزات شکل 11 وزن شمش تولیدی با استفاده از آن حداکثر 20 تن می‌تواند باشد در کارخانه اسن آلمان چندین سال است به صورت انبوه به تولید شمش فولادی خاص با حدود یک درصد ازت برای مصارف خاص اقدام می‌کند. بر حسب اطلاعات موجود تا 3 سال پیش نظیر این تجهیزات در هیچ جای دنیا استفاده نمی‌شد. با استفاده از این روش می‌توان قطعات فولادی با آلیاژ خاص که در سیستم‌های معمولی ذوب مجدد و ذوب مجدد در خلأ قابل تولید نیستند تولید و مصرف کرد به عبارت دیگر رمز پیشرفت صنعتی آلمان که به قهرمان صادرات صنعتی دنیا معروف است. تحقیقات مستمر پرهزینه کاربردی برای افزایش کیفیت محصولات فولادی با خواص منحصر به فرد تولیدی بوده و هست. 

کشورهای صنعتی دنیا کوشش می‌کنند، به نحوی مدیران کشورهای در حال توسعه را جهت گسترش بی‌حد و حصر کمی فولاد کربنی معمولی وادار کنند تا امکانات زیربنایی، تسهیلات مالی، تجهیزاتی و... کافی نداشته باشند تا برای چنین صنایع با ارزشی تخصیص دهند. کشورهای صنعتی دانسته با افزایش خرید فولاد معمولی با ارزش افزوده کم از کشورهای در حال توسعه برنامه‌ریزان کلان صنعتی این کشورها را مغرور به امکان صادرات محصولات فولادی با ارزش افزوده کم کرده تا بیشتر امکانات محدود این کشورها را در پروژه‌های زیادی تقسیم کنند و همگی این پروژه‌ها به علت محدودیت امکانات طبق طرح به موقع به تولید نرسند. عملا اجازه تولید انواع فولاد آلیاژی مخصوص را به این کشورها با ترفندهای مختلف نمی‌دهند. پروژه تولید فولاد با استفاده از روش ذوب مجدد که محصولات با ارزش آن برای گسترش کیفی صنایع نیروگاهی، نفت، نظامی، ماشین‌سازی، الکتریکی و... موثر است. هم‌اکنون کشورهای صنعتی به عنوان تحریم از فروش محصولات این تجهیزات به ایران خودداری می‌کنند. امید است با اهتمام هرچه بیشتر مسئولان تراز اول کشور تا شهریورماه 91 شاهد راه‌اندازی این خط تولید با ارزش باشیم. ان‌شاءا... . 


منابع: 

1. H. J. Kerkhoff, Stahlkonjunktur tortzt finanzmarktkrise rohstoffkosten erreichen rekordhohen, april, 21, 2008, Hannover, dutchland 

2. Dieter Ameling ,Die Stahlindustrie in Deutschland und der EU effizient, nnovative und wettbewerbsfähig, Rohstoff-Forum 1.Deutsch-Russische Rohstoff-Konferenz 

3. سیدتقی نعیمی، تجزیه و تحلیل تولید فولاد دنیا در سال 2010 و مقایسه بعضی از فاکتورهای موثر در مزیت‌های تولید فولاد ایران و آلمان، فصلنامه توسعه معادن، پاییز 1390 

4. Jahrbuch stahl 2000-2010, herausgeber stahlinstitut VDEH, Wirtschaftsvereinigung stahl 

5. Steel Statistical Yearbook, Worldsteel, 2012 

6. سیدتقی نعیمی، مزیت‌های خدادادی ایران برای تولید فولاد بیشتر از سایر کشورهای جهان است، هفته‌نامه معدن و توسعه، 24 دی و اول بهمن 90 

7. محاسبات شخصی 

8. سیدتقی نعیمی، کتاب تولید فولاد ایران و جهان تا سال 2012 (در دست چاپ) 

9. USGS year book 2012 

10. Eurofer year book 2012. 

11- Marcel Genet -Laplace Conseil, Steel, Alloys and Stainless, Stainless Steel World, Beaune, October 13th, 2010 

12. 001-006pdf 

13. RWTH Aachen, Materialsammlung ZUM Praktikum Metallurgie, Sixth Edition, 2004 

14. کلیاتی از تجهیزات خریداری شده ذوب مجدد فولاد برای ایران 

15. S. Ahmadi, H. Arabi, A. Shokuhfar and A. Rezaei, Evaluation of the Electroslag Remelting Process in Medical Grade, of 316LC Stainless Steel, J. Mater. Sci. Technol., Vol.25 No.5, 2009.



دکتر مهندس سیدتقی نعیمی، عضو هیات علمی دانشگاه‌ها و کارشناس رسمی صنایع فلزی